Поглощающие аппараты предназначены для амортизации и поглощения ударных сил, действующих на вагон при эксплуатации. Правильно выбранные параметры и исправная работа аппаратов в значительной степени влияют на повреждаемость и срок службы вагонов и безопасность движения.

Для пассажирских вагонов и вагонов электропоездов применяют аппараты ЦНИИ-Н6, Р-2П и Р-5П.

К отличительным особенностям аппарата ЦНИИ-Н6 относятся наличие двух частей — пружинной и пружинно-фрикционной. Аппараты ЦНИИ-Н6 обеспечивают плавное трогание поезда с места и спокойный его ход в пути следования в результате последовательного включения в работу его частей. Этот аппарат поставляется в настоящее время железным дорогам в качестве запасных частей для оборудования пассажирских вагонов.

Корпус аппарата (рис. 1) имеет две части: горловину 9 и основание 7.

Пружинно-фрикционная часть состоит из шестигранной горловины 9, трех фрикционных клиньев 10, нажимного конуса 11, шайбы 1, наружной 2 и внутренней 3 пружин.

Пружинная часть состоит из основания 7, центральной пружины 4, четырех больших угловых пружин 8, надетых на цилиндрические приливы в нишах горловины, четырех малых угловых пружин 5, расположенных в нишах основания, и четырех упорных стержней 6, которые проходят внутри угловых пружин и разделяют их своей средней утолщенной частью, находящейся в отверстиях основания. Пружина 4 имеет одинаковые размеры с пружиной 2, а большие угловые пружины 8 — с пружиной 3. Малые угловые пружины 5 отличаются от больших 8 меньшим количеством рабочих витков. Обе части поглощающего аппарата стягиваются болтом 12 с гайкой 13.

Работа аппарата происходит следующим образом. При приложении к аппарату ударных или тяговых усилий сначала сжимаются центральная пружина основания 4 и четыре угловые пружины 8 горловины. После того как стержни 6, перемещаемые горловиной, начнут своими утолщениями сжимать угловые пружины 5, сопротивление аппарата возрастает. Пружинно-фрикционная часть включается в работу при нагрузке на аппарат более 120 кН. После сжатия аппарата на величину зазора 37±5 мм горловина прижимается к основанию и далее работает только пружинно-фрикционная часть аппарата. Ход аппарата (величина наибольшего сжатия) составляет 70 мм, энергоемкость — 16—24 кДж.

Работа пружинно-фрикционных аппаратов основана на превращении кинетической энергии соударяемых вагонов в работу сил трения фрикционных элементов и в потенциальную энергию деформации пружин. Недостатками....

 

 

Детали ударно-тягового устройства в процессе работы подвергаются сложному силовому воздействию, в результате чего в элементах возникают всевозможные деформации: растяжения, сжатия, изгиба и кручения.

Габаритные размеры основных деталей ударно-тягового устройства но условиям размещения их на раме вагона, а также обязательность требования взаимозаменяемости создают существенные ограничения, которые препятствуют усилению сечений напряженных зон.

Анализ технического состояния сборочных единиц ударно-тягового устройства показывает, что все износы и повреждения можно разделить на две группы: естественные, постепенные износы, появляющиеся при нормальном взаимодействии деталей; внезапные, аварийные повреждения, возникающие в результате действия дополнительных внешних факторов или наличия скрытых дефектов технологического происхождения.

Все внезапные повреждения можно разделить на две группы: хрупкий и усталостный изломы. Явления хрупкого разрушения происходят в результате отрицательного влияния внутренних концентраторов напряжений, воздействия низких температур при недостаточной ударной вязкости стали, а также в результате старения металла.

В поглощающем аппарате изнашиваются фрикционные клинья, нажимной конус, нажимная шайба и корпус, в отдельных случаях наблюдается просадка, излом пружин и трещин в корпусе. В корпусах поглощающего аппаратов при сверх допустимых износах появляется выпучена, которая при дальнейшей эксплуатации могут приводить к разрушению корпуса. Излом и просадка пружин...

 

 

 

КПА предназначен для ремонта съемного оборудования автосцепного устройства, находящегося на вагоне.

Работа КПА организована по 2-х сменному графику.

Программа ремонта автосцепного устройства определяется, исходя из плана на деповской и капитальный ремонт вагонов.

Ремонт узлов и деталей автосцепного устройства производится на следующих позициях:

а) входного контроля и дефектоскопирования деталей автосцепного устройства;

б) разборки, сборки и контроля геометрических параметров автосцепки;

в) контроля геометрических параметров деталей механизма автосцепки и центрирующего прибора;

г) разборки, сборки и контроля геометрических параметров поглощающих.....

 

 

После раскомплектовки тягового хомута и поглощающего аппарата, поглощающий аппарат при помощи кран-балки слесарь п/с КПА подает на стенд для осмотра.

Входной контроль технического состояния поглощающего аппарата осуществляет бригадир, который проводит инструментальный обмер поглощающего аппарата, определяя необходимость его разборки. При этом проверяет толщину стенок в зоне контакта с клином металлической линейкой - 150 ГОСТ 427-75, наличие трещин, покачивание фрикционных клиньев, выход конуса, габаритные размеры аппарата шаблоном 83р (83р-1). При несоответствии требованиям проверки поглощающий аппарат подлежит разборке. Бригадир определяет объем ремонта с нанесением меловой разметки. Разборку аппарата производит слесарь п/с на стенде для сборки и разборки поглощающих аппаратов.

Разборка заклиненных поглощающих аппаратов.

При поступлении заклиненного поглощающего аппарата слесарь п/с, не допуская ударов и резких толчков, устанавливает поглощающий аппарат в пресс для разборки поглощающих аппаратов и сжимает аппарат. Электрогазосварщик разрезает резаком наружную и внутреннюю пружины через окно в поглощающем аппарате, после чего бригадир снимает нагрузку с пресса и производит разборку поглощающего аппарата....